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                開煉機混煉

                2013-5-28 10:57:03      點擊:

                開煉機混煉

                一:混合過程

                開煉機混煉操作順序可分為三個階段:包輥,吃粉,翻煉。

                包輥是指加入生膠的軟化階段。

                吃粉是指加入粉劑的混合階段

                翻煉是指吃粉后使生膠和配合劑達到均勻分散的階段。翻煉操作方式有三角包,八把刀,搗膠等。

                 

                二:影響開煉機混煉的因素

                1:輥距和填料容量

                輥距小,剪切力大,有利于配合劑的分散。但輥距小,使堆積膠量增大,又使膠料難以進入輥距。適宜的填膠容量是輥距一般為4-8mm,使兩輥間保持適當的堆積膠量,便于粉劑的吃入。

                各種規格開煉機的填膠容量可按下列經驗公式計算:

                V=0.17×10-3LD2(升)(公制)

                V=28×10-3LD2(升)(英制)

                式中,V為填膠容量;L為輥筒長度(cm或in);D為輥筒直徑(cm或in)。實際上,填料容量還要根據具體情況而定。例如,合成橡膠的容量應小于天然橡膠的容量,填充量大、密度大的膠料容量應小些,使用母煉膠的膠料容量可大些等等。

                 

                2:輥筒的轉速和速比

                轉速過小混煉效率低,過大操作不安全,一般控制在16-18r/min。

                速比大,剪切力大,利于配合劑分散,但生熱快,易焦燒,而且配合劑易被壓成硬塊或鱗片。速比過小,則不能使配合劑有效的分散。適宜的速比一般是1:(1。1-1。20)

                 

                3:輥溫

                輥溫主要影響橡膠在開煉機上的包輥性。通常,為了便于操作橡膠都是包在前輥上,但是不同的橡膠包輥性不同,天然橡膠包熱輥,而多數合成橡膠包冷輥,所以在混煉天然橡膠時應使前輥溫度高于后輥,混煉合成橡膠時,應使前輥溫度低于后輥。

                各種橡膠的開煉機混煉溫度可參閱下表:

                 

                膠種

                輥溫/℃

                前輥

                后輥

                天然橡膠

                55-60

                50-55

                丁苯橡膠

                45-50

                50-60

                丁腈橡膠

                35-45

                40-50

                氯丁橡膠

                ≤40

                ≤45

                丁基橡膠

                40-45

                55-60

                順丁橡膠

                40-60

                40-60

                三元乙丙

                60-75

                85左右

                氯醚橡膠

                70-75

                85-90

                氯磺化聚乙烯

                40-70

                40-70

                氟橡膠23-37

                77-87

                77-87

                氟橡膠23-11

                49-55

                47-55

                丙烯酸酯橡膠

                40-55

                30-50

                聚氨酯橡膠

                50-60

                55-60

                聚硫橡膠

                45-60

                40-50

                 

                4:混煉時間

                混煉時間應根據開煉機轉速、速比、混煉容量及配合劑的用量決定。在保證混煉膠質量的前提下,要求采用最短的混煉時間,時間過長不但生產效率低,而且膠料會發生“過煉”,導致膠料的物理機械性能下降。

                 

                5:加料順序

                這是影響開煉機混煉質量的一個重要因素,加料順序不當會導致分散不均勻、脫輥、過煉、甚至發生焦燒等質量問題。加料順序應根據配方中配合劑的特性及用量來考慮。一般原則是:用量少、難分散的配合劑先加;用量多、易分散的配合劑后加;硫黃或臨界溫度低、活性大的促進劑須待其他配合完全混合均勻后,亦或將膠料冷卻后再加。

                通常加料順序為:橡膠(再生膠或各種母煉膠)→固體軟化劑→小料(促進劑、活性劑、防老劑)→補強劑、填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進劑→薄通→搗膠下片。其中,液體軟化劑一般待粉劑吃盡后再加,以防粉劑結團和膠料打滑。若補強劑、填充劑和液體軟化劑用量較多時,可交替加入,以加速混合分散。以上為一般加料順序,對于特殊膠料要有特殊的操作手法,如硬質膠的硫黃用量高達30-50份,如果后加則難以在短時間內分散均勻,混煉時間加長,會導致焦燒,因此要先加硫黃,最后加入促進劑母膠或油膏,這樣既可使二者得到均勻地分散,又可防止焦燒。

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